Létezik a teljesen hibamentes gép?

A válasz röviden, nem. Természetesen ez nem azt jelenti, hogy az adott gépünk alkalmatlan a gyártásra, esetleg minőségromlással termel, azonban minél alaposabban és rendszeresen vizsgáljuk részleteiben, annál valószínűbb, hogy találni fogunk olyan egységeket, melyek állapota, működése nem kielégítő, funkcióvesztéssel üzemel. 

Az üzembe helyezés pillanatától folyamatosan nő a valószínűsége annak, hogy termelőgépünk valamely egységénél elkezdődik az állapotromlás. Attól függően, milyen karbantartási és ellenőrzési folyamatot alkalmazunk, lehetőségünk lesz tervezetten, megfelelő alkatrész kiválasztásával, tervezett időben a rendellenesen működő alkatrészeket cserélni, vagy éppen azzal szembenézni, hogy gépünk működésképtelenné vált, nincs alkatrész és nincs megfelelő szerviz a hiba elhárításra. 

Minden gépnek vannak alultervezett vagy fokozottan igénybe vett részei, melyek vagy a beépített alkatrész minősége miatt, vagy a hiányosan karbantartott állapotból adódóan idő előtt, vagy elérve az életciklusát, tönkremennek. Amennyiben nem alkalmazunk semmilyen folyamatot arra, hogy gépeink működését valamilyen módon monitorozzuk akár műszeres, akár vizuális eljárásokkal, garantáltan sokszor eljutunk arra a pontra, hogy nem tervezett állásokárán kell hibaelhárítást végeznünk és ezek nagy része olyan problémákból adódik, melyek megelőzhetőek lennének. 

Állapotértékelésre különböző lehetőségeink vannak, mint például rezgésmérés, hőkamerás vizsgálat, gyűjtőnéven műszeres diagnosztikák. 

Azonban sok esetben a legegyszerűbbet és leg költséghatékonyabbat sem alkalmazzák, ez pedig a gépkezelő és karbantartó által végzett érzékszervi diagnosztika jól leírt, meghatározott vizsgálati eljárásrend mentén. 

Arra a kérdésre, hogy „jól működik a gép?”, az alábbi válaszok szoktak érkezni:

• sosem volt jó,
• már ez sem az igazi, mert Kínában rakják össze,
• mindig van valami baja.

Amikor megkérdezzük, hogy ebben az esetben fel tudják-e sorolni pontosan, mi a hiba, jellemzően a „most így hirtelen nem is tudom” és „az éppen most nincs semmi” válasz érkezik. 

Ugyanazon a gépen egymást váltó gépkezelők hiányos információval rendelkeznek arról, hogy van-e és milyen státuszú az aktív hiba, amivel a gép még termel, de már csökkenti a teljesítményt, vagy éppen minőségi hibákat generál. 

Jellemzően nincs dokumentált hibaregisztrációs felület, ahol a kisebb-nagyobb hibákat, a nem megfelelőségeket nyomon kövessék, feladatot és felelőst rendeljenek hozzá, priorizálva a megoldandó feladatokat. 

Ebben az állapotban napi szintű kockázattá válik, hogy berendezéseink minden „előjel nélkül” megállnak. 

Megfelelő folyamatokkal, gazdaszemlélettel rendelkező gépkezelőkkel, jól megtervezett és elvégzett karbantartási, ellenőrzési, diagnosztikai eljárásokkal, gyakorlott belső vagy éppen külsős karbantartókkal azonban radikálisan csökkenthető a nem tervezett megállások száma és ezzel párhuzamosan növelhető gépünk kihasználtsági foka, élettartama. 

A legfontosabb, hogy már a gép üzembe helyezésétől kezdjük el feltérképezni a működést, a berendezés elemeit, perifériákat, ezek igényeit a gyári üzemeltetési és karbantartási utasítás alapján, amit folyamatosan finomíthatunk a TPM eszközeinek segítségével. Kritikusságbecslés, kezdeti tisztítás, ERCM elemzés, vizuális és egypontos munkautasítások, rögzített folyamatok, előírt segédanyagok, kockázatértékelés alapján tárolt alkatrészek, megfelelő képzettséggel rendelkező kezelői és karbantartói személyzettel biztosíthatjuk gépeink üzembiztos működését. 

Ilyen rendszerben történő működésben a javítás, az alkatrészbeszerzés, fejlesztési lehetőségek megtervezése, kivitelezése akár kiszervezett módon is elvégezhető, így tehermentesítve a belső karbantartási területet. Hibabejelentő rendszer alkalmazásával dokumentált, nyomon követhető, elemezhető információk állnak rendelkezésre mind a javítás, mind a fejlesztés támogatására.

Megbízható partner a kiszámítható jövőért!

Bombicz György